2013年，德国政府提出了“工业4.0”，旨在通过智能化生产使机器实现自我控制，并将生产质量和效率提高到新水平。

　　日本是最早大规模使用工业机器人的国家之一。目前，它正在使机器人在更多领域中普及，并朝着“机器人大国”迈进。

　　机器人不仅在生产和制造领域必不可少。随着医疗和养老服务机器人的发展和应用，机器人已进入普通大众的生活。

　　但是，近年来，中国的机器人电缆产业发展迅速，其市场地位日益提高。随着“中国制造2025”这一概念的提出，越来越多的电缆公司将机器人电缆列为发展规划的新产品，掀起了机器人电缆的热潮。机器人电缆是机器人的重要组成部分，可以说是机器人的中枢神经。据不完全统计，外国企业几乎占据了国内机器人电缆业务的主导地位，并获得了约80%的订单。

　　但是，目前还没有相关的机器人电缆产品标准。少数企业仅依靠整机厂的要求进行产品生产，尚无形成的技术规范，给企业的研发带来很大困难。同时，缺乏产品标准不利于市场的健康增长。

　　在此过程中，许多机器人电缆制造商经常会犯一些常见错误：

　　误区一：在中国，这是一条很好的电缆，可以承受数千万的机械测试

　　过去，许多机器人电缆制造商仍在使用其他行业的电缆方式来评估产品质量，即机械测试的承载能力。在测试方法方面，他们追求“完美”的测试挑战，即电缆可以承受1000万次运动测试。

　　耐磨性很重要，但是有以下三个原因：1.测试仪器无法实现数千万次测试的能力而不会中断。如果间隔有暂停，则测试结果将有偏差。

　　2.如果测试周期和成本达到数以千万计的运动测试，则周期可能长达数年，且成本超过一百万，这与企业的成本核算不符。

　　3.机械手电缆的测试不仅需要传输电能，还需要传输信号的功能。机械电缆的机械测试损失是否会影响信号传输的稳定性，这是机器人电缆质量的核心要素。由于不同行业的特殊性，有必要从多个维度考虑质量标准，并根据测试的合理性，成本结构和动态变化来定义测试极限值。错误2：价格优势比产品设计更重要

　　在大多数中国制造商中，尽管他们面临着激烈的市场价格竞争，但最大的伤害是新兴的机器人零件行业缺乏设计能力，而这正是影响性能的必要条件。

　　以导体铜为例，普通的拉丝工艺不能满足电缆的要求。在我们的测试过程中，它经常发生在100000次机械测试中，而日本和德国产品可以承受的测试次数超过10倍。他们的设计过程具有20-30年的研发和生产经验，但是在国内最好的企业中，只有10年，这就是为什么80%的机器人制造商更喜欢购买进口产品的原因。面对这样的挑战，改变设计是提高质量和获得订单的关键。

　　错误3：机器人工厂无重新测试要求

　　目前，大多数整机制造商在购买过程中仅要求零件供应商提供认证报告，但是随着机器人的普及，未来，他们将越来越关注诸如电缆，并在使用过程中进行重新测试以评估材料的耐用性和信号传输的稳定性。